IPC分类号：
A43D25/06 | A43B13/04 | A43D86/00 | B29B17/00 | B29B17/04 | B29C43/02 | B29C43/52 | B29K21/00 | B29K75/00 | B29K105/26 | B29L31/50 | C08L21/00
国民经济行业分类号：
C2039 | C3553 | O8192 | C3552
当前申请(专利权)人地址：
長崎県大村市今富町860番地1
发明人：
熊川 浩 | 伊生 雅一 | 坂口 祐次 | 岩永 哲 | 原 悟 | 姫野 成以子
摘要：
【目的】 廃タイヤ等の廃材を有効利用して、弾性と通気性を有する靴底材を簡略な工程で得る。
【構成】 粒径0、5〜2、0mmの粉末加硫ゴム100重量部に対し、ウレタン樹脂5〜20重量部を添加混合したものを、成型後の見掛比重が0、3〜0、8になるように成型モールドに注入し熱圧縮成型してなる。
技术问题语段：
【0003】
【発明が解決しようとする課題】しかしながらこうした従来例においては、ゴム練り·シーティング·加硫·スライスといった複雑な工程が必要であり、加えて原料となる未加硫ゴムはバージン材料を使用せざるをえず、コスト的に割高になるという欠点があった。本発明はこうした欠点を解消するためになされたもので、つまり、今日社会的に大きな問題となっている廃タイヤ等の産業廃棄物を有効利用して、より簡略な工程でコスト的にも安く、弾性と通気性を有する靴底材とその製造方法を提供するものである。
技术功效语段：
【0009】【発明の効果】以上、本発明による靴底材とその製造方法によれば、廃タイヤ·廃自動車部品·廃工業用品といった産業廃棄物を主材料として従来品に劣らない特性を有する靴底材を製造できるので環境問題にも貢献でき、加えて製造工程も簡略化でき、製造コストも非常に割安となる。
权利要求：
【請求項1】粒径0、5〜2、0mmの粉末加硫ゴム100重量部に対し、ウレタン樹脂5〜20重量部を添加混合したものを、成型後の見掛比重が0、3〜0、8になるように成型モールドに注入し加熱圧縮成型してなる、弾性と通気性を有する靴底材とその製造方法。
技术领域：
本発明は、靴底材とその製造方法に関するものであり、詳しくは廃タイヤ等産業廃棄物の粉末加硫ゴムを有効利用し、安価にまた簡略な工程で製造できる弾性と通気性を有する靴底材とその製造方法に関するものである。
【0002】
背景技术：
従来、弾性と通気性を有する靴底材を得るには、原料となる未加硫ゴムに、加硫剤·加硫助剤·充填剤·軟化剤等を添加混練し、発泡剤の助けを得て発泡させ成型する方法がよく知られている。
【0003】
发明内容：
しかしながらこうした従来例においては、ゴム練り·シーティング·加硫·スライスといった複雑な工程が必要であり、加えて原料となる未加硫ゴムはバージン材料を使用せざるをえず、コスト的に割高になるという欠点があった。本発明はこうした欠点を解消するためになされたもので、つまり、今日社会的に大きな問題となっている廃タイヤ等の産業廃棄物を有効利用して、より簡略な工程でコスト的にも安く、弾性と通気性を有する靴底材とその製造方法を提供するものである。
【0004】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明による弾性と通気性を有する靴底材は、廃タイヤ等を粉砕して得られた粒径0、5〜2、0mmの粉末加硫ゴム100重量部に対し、ウレタン樹脂5〜20重量部を添加混合したものを、成型後の見掛比重が0、3〜0、8になるように成型モールドに注入し、加熱圧縮成型してなるものであり、つまり廃タイヤ等の産業廃棄物を有効利用し、しかも粉砕·混練·圧縮成型という簡略な工程で弾性と通気性を有する靴底材を安価に製造することができる画期的なものである。
【0005】
【作用】粒径0、5〜2、0mmの粉末加硫ゴム100重量部に対し、ウレタン樹脂5〜20重量部を添加混合したものを、成型後の見掛比重が0、3〜0、8になるように成型モールドに注入し加熱圧縮成型することにより、従来例に劣らない弾性·通気性·強度を有する靴底材が容易に得られる。
【0006】
具体实施方式：
以下、本発明の具体的な実施例を示す。トラック用廃タイヤを冷凍粉砕して得た粒径0、45mm以下の粉末加硫ゴム100重量部に対し、ウレタン樹脂(実験では、パンデックスTP1221·大日本インキ株式会社製を使用)10重量部を混合し、見掛比重0、7になるよう予め計算した量を成型モールドに注入、160℃で10分間加熱圧縮成型すると弾性と通気性を有する靴底材を得ることができた。ついでこれを従来例、すなわち未加硫のバージンゴム材料に加硫剤·加硫助剤·充填剤·軟化剤等を添加混練し、発泡剤の助けを得て発泡させ成型して得られた一般的なゴム発泡材と比較すると表1のような結果が得られた。
【0007】
【表1】
【0008】この比較から、本発明による靴底材は従来例に劣らない特性を有することが解る。またさまざまに条件を変えての実験の結果、実用上もっとも好ましい粉末加硫ゴムの粒径は0、5〜2、0mm、粉末加硫ゴムとウレタン樹脂の混合比はゴム100重量部に対して樹脂5〜20重量部、加熱圧縮成型後の見掛比重は0、3〜0、8、つまり本発明の請求の範囲に記載した範囲であることも判明した。
【0009】
【発明の効果】以上、本発明による靴底材とその製造方法によれば、廃タイヤ·廃自動車部品·廃工業用品といった産業廃棄物を主材料として従来品に劣らない特性を有する靴底材を製造できるので環境問題にも貢献でき、加えて製造工程も簡略化でき、製造コストも非常に割安となる